A korrózió az egyik legfontosabb tényező, ami okozzaszelepkár. Ezért aszelepA szelepvédelem, a korrózióvédelem fontos szempont.
Szelepkorróziós forma
A fémek korrózióját főként kémiai és elektrokémiai korrózió okozza, míg a nemfémes anyagok korrózióját általában közvetlen kémiai és fizikai hatások okozzák.
1. Kémiai korrózió
Abban a feltételben, hogy nem keletkezik áram, a környező közeg közvetlenül reagál a fémmel és elpusztítja azt, például a fém korróziója magas hőmérsékletű száraz gáz és nem elektrolitikus oldat hatására.
2. Galvanikus korrózió
A fém érintkezésbe kerül az elektrolittal, ami elektronáramlást eredményez, ami elektrokémiai úton károsítja magát, ami a korrózió fő formája.
A rozsdamentes acél gyakori sav-bázis sóoldat korróziója, a légköri korrózió, a talajkorrózió, a tengervíz korróziója, a mikrobiális korrózió, a lyukkorrózió és a réskorrózió mind elektrokémiai korrózió. Az elektrokémiai korrózió nemcsak két, kémiai szerepet játszó anyag között fordul elő, hanem az oldat koncentrációkülönbsége, a környező oxigén koncentrációkülönbsége, az anyag szerkezetének kismértékű eltérése stb. miatt potenciálkülönbségeket is okoz, és a korrózió erejét megszerzi, így az alacsony potenciálú fém és a száraz naplemez helyzete elveszik.
Szelep korróziós sebessége
A korrózió sebessége hat fokozatra osztható:
(1) Teljesen korrózióálló: a korróziós sebesség kevesebb, mint 0,001 mm/év
(2) Rendkívül korrózióálló: korróziós sebesség 0,001–0,01 mm/év
(3) Korrózióállóság: korróziós sebesség 0,01–0,1 mm/év
(4) Még mindig korrózióálló: korróziós sebesség 0,1–1,0 mm/év
(5) Gyenge korrózióállóság: korróziós sebesség 1,0–10 mm/év
(6) Nem korrózióálló: a korróziós sebesség nagyobb, mint 10 mm/év
Kilenc korróziógátló intézkedés
1. Válasszon korrózióálló anyagokat a korrozív közegnek megfelelően
A tényleges gyártás során a közeg korróziója nagyon bonyolult, még akkor is, ha a szelep anyaga ugyanaz, a közeg koncentrációja, hőmérséklete és nyomása eltérő, és a közeg anyaghoz viszonyított korróziója nem azonos. A közeg hőmérsékletének minden 10°C-os növekedésével a korróziós sebesség körülbelül 1-3-szorosára nő.
A közeg koncentrációja nagy hatással van a szelep anyagának korróziójára, például az ólom kis koncentrációjú kénsavban nagyon kicsi a korrózió, és amikor a koncentráció meghaladja a 96%-ot, a korrózió hirtelen megnő. A szénacél ezzel szemben a legsúlyosabb korróziót mutatja, amikor a kénsav koncentrációja körülbelül 50%, és amikor a koncentráció meghaladja a 60%-ot, a korrózió hirtelen csökken. Például az alumínium nagyon korrozív a 80%-nál nagyobb koncentrációjú tömény salétromsavban, de komoly korrozív hatású közepes és alacsony salétromsavkoncentrációban, a rozsdamentes acél pedig nagyon ellenálló a híg salétromsavval szemben, de 95%-nál nagyobb töménységű salétromsav súlyosbítja a korróziót.
A fenti példákból látható, hogy a szelepanyagok helyes kiválasztásának az adott helyzeten kell alapulnia, elemeznie kell a korróziót befolyásoló különféle tényezőket, és a vonatkozó korrózióvédelmi kézikönyvek szerint kell kiválasztani az anyagokat.
2. Használjon nemfémes anyagokat
A nemfémes korrózióállóság kiváló, mindaddig, amíg a szelep hőmérséklete és nyomása megfelel a nemfémes anyagok követelményeinek, nemcsak a korróziós problémát oldja meg, hanem nemesfémeket is megtakarít. A szelepház, a motorháztető, a bélés, a tömítőfelület és más általánosan használt nemfémes anyagok is készülnek.
A szelepbetétekhez PTFE-t és klórozott poliétert, valamint természetes gumit, neoprént, nitrilgumit és egyéb gumikat használnak, a szelepfedél fő része pedig öntöttvasból és szénacélból készül. Ez nemcsak a szelep szilárdságát biztosítja, hanem azt is, hogy a szelep ne korrodálódjon.
Manapság egyre több műanyagot, például nejlont és PTFE-t használnak, a természetes gumit és a szintetikus gumit pedig különféle tömítőfelületek és tömítőgyűrűk gyártásához használják, amelyeket különféle szelepeken használnak. Ezek a tömítőfelületként használt nemfémes anyagok nemcsak jó korrózióállósággal rendelkeznek, hanem jó tömítőteljesítménnyel is rendelkeznek, ami különösen alkalmas részecskéket tartalmazó közegekben való használatra. Természetesen kevésbé erősek és hőállóak, és az alkalmazási körük korlátozott.
3. Fémfelület-kezelés
(1) Szelepcsatlakozás: A szelepcsatlakozó csigát általában horganyzással, krómozással és oxidációval (kék) kezelik, hogy javítsák a légköri és közepes korrózióval szembeni ellenállását. A fent említett módszerek mellett más rögzítőelemeket is felületkezeléssel, például foszfátozással kezelnek a helyzettől függően.
(2) Tömítőfelület és kis átmérőjű zárt alkatrészek: a korrózióállóság és a kopásállóság javítása érdekében felületkezelési eljárásokat, például nitridálást és bórozást alkalmaznak.
(3) Szár korrózióvédelem: a nitridálás, a bórozás, a krómozás, a nikkelezés és más felületkezelési eljárások széles körben használatosak a korrózióállóság, a korrózióállóság és a kopásállóság javítása érdekében.
A különböző felületkezeléseknek alkalmasnak kell lenniük a különböző szelepszár-anyagokra és munkakörnyezetekre. A légkörben, vízgőz közegben és azbeszttel érintkező szelepszárral kemény krómozás és gáznitridálás is alkalmazható (rozsdamentes acél esetén nem szabad ionnitridálást alkalmazni): hidrogén-szulfid légköri környezetben a galvanizálással kezelt magas foszfortartalmú nikkelbevonat jobb védőteljesítményt biztosít; a 38CrMOAIA ion- és gáznitridálással is korrózióálló lehet, de a kemény krómbevonat nem alkalmas erre; a 2Cr13 ellenáll az ammónia korróziójának edzés és megeresztés után, és a gáznitridálású szénacél is ellenáll az ammónia korróziójának, míg az összes foszfor-nikkel bevonatréteg nem ellenáll az ammónia korróziójának, és a gáznitridálású 38CrMOAIA anyag kiváló korrózióállósággal és átfogó teljesítménnyel rendelkezik, és főként szelepszárak gyártására használják.
(4) Kis kaliberű szelepház és kézikerék: Gyakran krómozzák is, hogy javítsák a korrózióállóságát és díszítsék a szelepet.
4. Termikus permetezés
A termikus permetezés egyfajta eljárás a bevonatok előállítására, és az anyagfelület-védelem egyik új technológiájává vált. Ez egy felületerősítő eljárás, amely nagy energiasűrűségű hőforrásokat (gázégető láng, elektromos ív, plazmaív, elektromos fűtés, gázrobbanás stb.) használ fém vagy nemfémes anyagok melegítésére és olvasztására, majd porlasztás formájában az előkezelt alapfelületre permetezve szóróbevonatot képez, vagy egyidejűleg melegíti az alapfelületet, így a bevonat ismét megolvad az aljzat felületén, és szóróhegesztési réteget képez.
A legtöbb fém és ötvözeteik, fém-oxid kerámiák, cermet kompozitok és keményfém vegyületek fém vagy nemfémes hordozókra vihetők fel egy vagy több termikus permetezési módszerrel, ami javíthatja a felület korrózióállóságát, kopásállóságát, magas hőmérséklettel szembeni ellenállását és egyéb tulajdonságait, valamint meghosszabbíthatja az élettartamot. A termikus permetezés speciális funkcionális bevonattal rendelkezik, amely hőszigetelő, szigetelő (vagy rendellenes elektromosság elleni), csiszolható tömítéssel, önkenő, hősugárzás elleni, elektromágneses árnyékoló és egyéb speciális tulajdonságokkal rendelkezik, és a termikus permetezéssel javíthatók az alkatrészek.
5. Festékszóró
A bevonat széles körben használt korróziógátló eszköz, és nélkülözhetetlen korróziógátló anyag és azonosító jel a szeleptermékeken. A bevonat szintén nemfémes anyag, amely általában szintetikus gyantából, gumiszuszpenzióból, növényi olajból, oldószerből stb. készül, és bevonja a fémfelületet, elszigeteli a közeget és a légkört, így eléri a korróziógátló hatást.
A bevonatokat főként vízben, sós vízben, tengervízben, légkörben és más, nem túl korrozív környezetben használják. A szelep belső üregét gyakran korróziógátló festékkel festik, hogy megakadályozzák a víz, a levegő és más közegek okozta szelepkorróziót.
6. Korróziógátlók hozzáadása
A korróziógátlók korróziógátló hatásának mechanizmusa az akkumulátor polarizációjának elősegítése. A korróziógátlókat főként közegekben és töltőanyagokban használják. A korróziógátlók közeghez való hozzáadása lelassíthatja a berendezések és szelepek korrózióját, például a króm-nikkel rozsdamentes acél oxigénmentes kénsavban történő oldhatósága nagy, akár hamvasztásos állapotba is kerülhet. A korrózió komolyabb, de kis mennyiségű réz-szulfát vagy salétromsav és más oxidálószerek hozzáadása tompa állapotba hozhatja a rozsdamentes acélt, és egy védőfóliát képezhet a közeg felületén, megakadályozva az eróziót. Sósavban kis mennyiségű oxidálószer hozzáadása csökkentheti a titán korrózióját.
A szelepnyomás-próbát gyakran használják nyomáspróba közegként, ami könnyen korróziót okozhatszelep, és kis mennyiségű nátrium-nitrit hozzáadása a vízhez megakadályozhatja a szelep víz okozta korrózióját. Az azbeszttömítés kloridot tartalmaz, ami jelentősen korrodálja a szelepszárat, és a kloridtartalom csökkenthető a gőzölős vizes mosási módszer alkalmazásával, de ez a módszer nagyon nehezen megvalósítható, és nem lehet általánosan elterjedni, és csak speciális igényekre alkalmas.
A szelepszár védelme és az azbeszttömítés korróziójának megakadályozása érdekében az azbeszttömítésben korróziógátlót és áldozati fémet visznek fel a szelepszárra. A korróziógátló nátrium-nitritből és nátrium-kromátból áll, amely passziváló filmet képez a szelepszár felületén, javítva a szelepszár korrózióállóságát. Az oldószer lassan feloldja a korróziógátlót, és kenőanyagként is funkcionál. A cink szintén korróziógátló, amely először az azbesztben lévő kloriddal reagál, így a klorid és a szelepszár fém érintkezési esélye jelentősen csökken, így elérve a korróziógátló hatást.
7. Elektrokémiai védelem
Az elektrokémiai védelemnek két típusa van: anódos védelem és katódos védelem. Ha cinket használnak a vas védelmére, a cink korrodálódik, a cinket áldozati fémnek nevezik, a gyártási gyakorlatban az anódvédelmet kevésbé, a katódos védelmet inkább alkalmazzák. Ezt a katódos védelmi módszert nagy szelepek és fontos szelepek esetében alkalmazzák, ami gazdaságos, egyszerű és hatékony módszer, és a szelepszár védelme érdekében cinket adnak az azbeszttömítéshez.
8. Szabályozza a korrozív környezetet
Az úgynevezett környezetnek kétféle fogalma van: tágabb és szűkebb értelemben vett. A tágabb értelemben vett környezet a szelep beépítési helye körüli környezetre és annak belső keringési közegére utal, míg a szűkebb értelemben vett környezet a szelep beépítési helye körüli körülményekre.
A legtöbb környezet szabályozhatatlan, és a termelési folyamatok nem változtathatók meg önkényesen. Csak abban az esetben alkalmazhatók a környezet szabályozására szolgáló módszerek, mint például a kazánvíz oxigénmentesítése, lúg hozzáadása az olajfinomítási folyamatban a pH-érték beállításához stb., amennyiben a termék és a folyamat nem károsodik. Ebből a szempontból a korróziógátlók és az elektrokémiai védelem hozzáadása szintén a korrozív környezet szabályozásának egyik módja.
A légkör tele van porral, vízgőzzel és füsttel, különösen a gyártási környezetben, például füstlével, mérgező gázokkal és a berendezések által kibocsátott finom porral, amelyek különböző mértékű korróziót okozhatnak a szelepen. A kezelőnek rendszeresen tisztítania és át kell fújnia a szelepet, és rendszeresen után kell töltenie az üzemeltetési utasításokban foglaltak szerint, ami hatékony intézkedés a környezeti korrózió szabályozására. A szelepszárra védőburkolat felszerelése, a földelő kút kialakítása a földelőszelepen és a szelep felületének festékkel való felvitele mind megakadályozhatja a korrozív anyagok korrodálódását.szelep.
A környezeti hőmérséklet és a levegőszennyezés növekedése, különösen a zárt környezetben lévő berendezések és szelepek esetében, felgyorsítja azok korrózióját, és a nyitott műhelyeket vagy a szellőztető és hűtési intézkedéseket a lehető legnagyobb mértékben alkalmazni kell a környezeti korrózió lassítása érdekében.
9. Javítsa a feldolgozási technológiát és a szelepszerkezetet
A korrózióvédelemszelepEz egy olyan probléma, amelyet a tervezés kezdetétől fogva figyelembe vettek, és egy ésszerű szerkezeti kialakítással és helyes eljárással készült szeleptermék kétségtelenül jó hatással lesz a szelep korróziójának lassítására. Ezért a tervező és gyártó részlegnek javítania kell azokat az alkatrészeket, amelyek szerkezeti kialakítása nem megfelelő, eljárásai helytelenek és könnyen korróziót okozhatnak, hogy azokat a különböző munkakörülmények követelményeihez igazítsák.
Közzététel ideje: 2025. január 22.
